모넷코리아, AI 예지보전 지원 ‘산업용 무선 3축 진동 센서’ 출시… 스마트팩토리 데이터 백본 구축

uapple 기자

등록 2026-06-15 07:35

24비트 3축 동시 계측·국제 표준 ISO 20816 자동 진단 기본 탑재

모터·펌프·압축기·컨베이어·감속기·호이스트·크레인 등 회전 설비 전반 적용

일반 건전지 두 개로 최대 10년 운용… 케이블 시공 없이 즉시 부착

물류 운영자·공장 운영자·플랜트 운영자·설비 관리자 모두 직접 효익

모넷코리아 진동 예지보전 솔루션 소개

산업용 무선 사물인터넷(IoT) 센서 전문기업 모넷코리아가 인공지능(AI) 예지보전 기능을 지원하는 산업용 무선 3축 진동 센서 솔루션을 출시했다고 밝혔다.

이번 신제품은 모터, 펌프, 압축기, 팬, 컨베이어, 감속기, 호이스트, 크레인 등 다양한 회전 설비에 적용 가능한 산업용 무선 진동 모니터링 솔루션이다. 케이블 시공 없이 진동 데이터를 장기간 자동 축적할 수 있도록 설계된 점이 가장 큰 특징이다. 수집된 데이터는 모드버스, 보안 메시지 전송 프로토콜, 표준 응용프로그램 인터페이스(API), 인터넷 통신 규약 등 산업 표준 인터페이스를 통해 산업감시제어시스템(SCADA), 공정제어장치(PLC), 제조실행시스템(MES), 전사적자원관리(ERP) 시스템과 직접 연동된다. AI 및 머신러닝 기반 예지보전 모델의 학습 데이터로 즉시 활용할 수 있는 구조다.

모넷코리아는 이번 솔루션을 통해 그동안 케이블 시공의 한계로 측정 사각지대에 머물러 있던 회전 설비 영역에서 스마트팩토리 데이터 백본을 본격적으로 구축할 수 있게 됐다고 설명했다.

AI 예지보전의 핵심 장벽 ‘데이터 확보’ 해결

최근 산업 현장에서는 AI 기반 예지보전에 대한 관심이 빠르게 높아지고 있다. 그러나 실제 운영 단계에서 가장 큰 장벽으로 지적돼 온 것은 알고리즘이 아니라 데이터 확보 그 자체다.

예지보전 AI는 장기간 축적된 정상·이상 상태 데이터를 기반으로 동작한다. 그러나 기존 유선 진동 계측 방식은 데이터 수집 장치, 신호선, 차폐 케이블, 외부 전원 공급 등 복잡한 인프라가 필요해 설치 비용과 유지 관리 부담이 컸다. 특히 모터, 컨베이어, 호이스트처럼 이동하거나 회전하는 구조물에서는 케이블 단선, 마모, 꼬임 문제가 반복적으로 발생해 유선 계측 적용 자체가 쉽지 않았다. 결국 상당수 현장에서는 측정 인프라 부족으로 데이터를 충분히 축적하지 못했고, AI 기반 예지보전 시스템 도입까지 함께 지연되는 악순환이 이어져 왔다.

모넷코리아는 AI의 핵심은 알고리즘이 아니라 데이터 확보라며, 센서를 설치하는 그 순간이 곧 미래 AI 예지보전을 위한 데이터 자산 구축의 시작점이라고 강조했다.

물류·공조·플랜트·크레인 등 산업 전반의 고질적 난제 해소

이번 무선 3축 진동 센서 솔루션은 유선 계측이 불가능했거나 효율이 떨어졌던 다양한 산업 현장에 구체적인 해결책을 제시한다.

물류센터의 경우 성수기 택배 물동량이 집중될 때 컨베이어 감속기 한 대가 멈추면 전체 하역 라인이 중단되는 치명적인 손실을 입는다. 모터와 감속기 베어링에 무선 진동 센서를 부착하면 미세한 진동 패턴 변화를 끊김 없이 감시해 베어링 마모나 정렬 이상 등의 결함을 조기에 발견할 수 있다. 이를 통해 긴급 수리가 아닌 계획된 정비로 전환함으로써 성수기 가동률을 극대화할 수 있다.

야간 무인 운전 환경이 많은 데이터센터나 대형 빌딩의 공조 설비에도 유용하다. 임펠러 불균형이나 베어링 결함이 야간에 발생하면 기존에는 다음 날 출근 시점에야 발견되는 일이 잦았다. 반면 이번 신제품은 국제 표준인 ISO 20816 기반 자동 진단 기능을 플랫폼에 내장해 임계값을 넘어서면 즉시 알림을 전송하므로, 다운타임 비용이 큰 환경에서 공백 없는 감시가 가능하다.

화학·제약·식품 플랜트의 핵심 설비인 공정용 압축기는 비계획 정지가 발생하면 곧바로 대규모 생산 손실로 이어진다. 압축기 양쪽 베어링에 진동 센서를 설치하면 X·Y·Z 세 축의 방향별 데이터 분석이 가능해져 정렬 이상, 회전체 불균형 등의 결함 원인을 정밀하게 식별하고 정비 의사 결정 속도를 높일 수 있다.

그동안 설비 자체의 이동과 회전 특성 탓에 유선 계측이 사실상 불가능했던 호이스트와 크레인 영역에도 별도 케이블 없이 즉시 부착할 수 있어, 와이어 권상 모터 등의 진동 추세를 장기간 분석하고 처음으로 데이터를 자산화할 수 있는 길을 열었다.

24비트 정밀 계측과 ISO 표준 자동 진단 기술 탑재

기술적 측면에서는 24비트 정밀도와 진단 자동화가 차별점으로 꼽힌다. X, Y, Z 세 축을 동시에 계측해 방향별 데이터를 확보함으로써 회전체 불균형, 베어링 마모, 정렬 불량, 공진 등 결함을 명확히 구분해 진단한다. 가속도 단위까지 측정해 초기의 미세 결함을 잡아내며, 평균 제곱근(RMS) 진동값, 분당 회전수(RPM), 주파수 등 다중 변수를 결합한 복합 분석으로 정확도를 높였다.

특히 국제 표준 ISO 20816 진동 평가 기준이 플랫폼에 기본 탑재돼 있어, 별도의 전문 분석 인력 없이도 임계값 초과 여부를 자동으로 판단하고 즉시 알림을 발송한다.

운영 효율성도 극대화했다. 일반 AA 건전지 2개로 10분 측정 주기 기준 최대 10년까지 운용이 가능하도록 설계됐으며, IP65 등급의 방진·방수 성능을 갖춰 가혹한 공장 환경을 견딘다. 무선 통신은 주파수 도약 방식을 적용해 기존 무선 네트워크와의 간섭을 최소화했다.

“오늘 센서를 다는 것이 1년 후 AI 예지보전의 첫 조건”

모넷코리아 염정훈 대표는 무선 진동 모니터링의 경제성을 초기 구축 비용, 운영 비용, 위험 비용 절감의 세 가지 측면에서 설명했다. 기존 유선 방식과 달리 센서를 설비에 직접 부착하는 것만으로 설치가 끝나 공사 비용과 가동 중단 비용을 크게 줄일 수 있으며, 주기적인 순회 점검의 공백을 메워 이상 징후 발생 시점에만 인력을 효율적으로 투입할 수 있다는 지적이다.

염 대표는 “예지보전의 성패는 센서 설치 그 자체가 아니라 데이터 품질과 분석 구조에 달려 있다”며 “3축 동시 계측과 다중 변수 분석을 결합한 진단 체계가 예지보전의 새로운 기준이 될 것”이라고 밝혔다. 이어 “오늘 센서를 다는 것이 곧 1년 후 AI 예지보전을 가동하는 첫 번째 조건”이라며 “스마트팩토리의 진정한 경쟁력은 어떤 AI를 도입했느냐가 아니라 그 AI가 학습할 데이터를 얼마나 일찍 모으기 시작했느냐가 결정할 것”이라고 강조했다.

설비관리 업계에서는 이번 솔루션이 케이블 시공 한계로 사각지대에 머물던 회전 설비 영역을 데이터 기반 관리 안으로 끌어들이는 변곡점이 될 것으로 보고 있다. 향후 진동을 시작으로 압력, 변형률, 토크, 전력까지 확장되는 무선 정밀 계측 인프라가 스마트팩토리의 데이터 백본 역할을 본격적으로 수행할 것이라는 전망이다.